背景：引進先進技術(shù)和裝備，是改革開放四十年來，我國工業(yè)發(fā)展的重要途徑。兗礦國際焦化從德國魯爾礦區(qū)購置世界最先進的煉焦裝備，成功在國內(nèi)重建、改造，為我國煉焦技術(shù)帶來了跨越性的發(fā)展。

朱本啟，兗礦國際焦化常務(wù)副總經(jīng)理。

2003年，兗礦國際焦化籌備時，我從兗礦嶧山化工總工程師的崗位到國際焦化任總工程師，2013年任常務(wù)副總經(jīng)理兼總工程師，2016年任總經(jīng)理。2018年6月，國際焦化引入民營機制實施股權(quán)重組后，我擔任國際焦化常務(wù)副總經(jīng)理。

在國際焦化15年，我經(jīng)歷了國際焦化最大的一次技術(shù)變革，就是從德國原凱澤斯圖爾焦化廠拆移兩座7.63米焦爐到國內(nèi)重建后的升級改造，使這兩座水土不服的“舶來品”適應(yīng)了中國的煤質(zhì)，大大提升了中國的煉焦技術(shù)。

德國導(dǎo)演弗蘭克和呂肯由此拍攝了紀錄片《失敗者和勝利者》。影片的最后一幕只是一行字：2006年，兗礦從德國引進的兩座7.63米焦爐，第一次投料產(chǎn)出50噸冶金焦炭，標志著中國成功地吸收了德國技術(shù)，中國的煉焦技術(shù)由此一步跨越了20年。

引進設(shè)備和技術(shù)

兗礦國際焦化有限公司由兗礦集團與兩家世界500強企業(yè)——巴西CVRD公司和日本伊藤忠商事株式會社共同投資22.84億元建立，2014年外資退出后改為兗礦集團全資子公司，2018年6月引入民營機制實施股權(quán)重組，兗礦集團、永鋒集團各占50%股份。公司主導(dǎo)產(chǎn)品為年產(chǎn)200萬噸焦炭和20萬噸甲醇及10萬噸粗苯、焦油等副產(chǎn)品。

2002年，兗礦集團提出“煤與非煤并重”的發(fā)展戰(zhàn)略，并相繼在煤炭的氣化、液化技術(shù)領(lǐng)域取得重大突破，煤炭焦化技術(shù)也是其中一環(huán)。要建設(shè)一流的煉焦企業(yè)，必須擁有一流的煉焦技術(shù)。當時國內(nèi)煉焦工藝裝備比較落后，發(fā)達國家的先進煉焦技術(shù)對中國封鎖。經(jīng)苦苦探尋，兗礦集團把目光瞄準了世界最先進的德國凱澤斯圖爾焦化廠。

凱澤斯圖爾焦化廠位于德國工業(yè)重地魯爾礦區(qū)，因德國對鋼鐵和煤炭行業(yè)的扶持政策取消，煤礦關(guān)閉導(dǎo)致該廠原料煤不能保證，配套的鋼廠也已搬遷，焦爐煤氣無出路，該廠被迫于2000年停產(chǎn)。我方專家論證，該廠雖已生產(chǎn)運行8年，但設(shè)備狀況良好，其采用的代表世界先進焦化技術(shù)水平的7.63米焦爐，是世界最大、最先進的現(xiàn)代化焦爐。引進、消化和掌握這一技術(shù)，能大大提升我國煉焦技術(shù)水平。對此，2003年，兗礦集團與外方進行了多輪艱苦談判，最終引進了該廠所有設(shè)備及技術(shù)，在國內(nèi)重建。

然而，項目引進困難重重，主要表現(xiàn)在“四難”，即拆遷運輸難、圖紙轉(zhuǎn)換難、“修配改”難、施工組織難。面對重重困難，我們協(xié)力攻關(guān)，從擰動第一顆螺絲起，就高標準嚴要求地進入工程拆裝，就像文物搬遷一樣，做好標號的順序，可以說是一絲不茍。

經(jīng)過近1年多的辛勤工作，2005年2月，所拆遷的4.7萬噸設(shè)備和構(gòu)件全部運抵國內(nèi)項目現(xiàn)場。

“原拆原建”和“修配改”

將國外一家企業(yè)的設(shè)備整體拆除，然后在國內(nèi)實施重建，既沒有先例，也沒有任何成功經(jīng)驗可借鑒。為此，按照“原拆原建”的原則，只能照葫蘆畫瓢，連焦爐的布局都一點兒沒動。

該項目僅運回國內(nèi)的各種圖紙資料就達20余噸重，各類圖紙總計23590張，各類文件夾3620本，圖紙資料翻譯的工作量非常大，而國內(nèi)專業(yè)技術(shù)翻譯又極少，在國內(nèi)只聘請到5名專業(yè)德文翻譯。公司決定采用邊翻譯圖紙、邊設(shè)計、邊施工的方式，組織建設(shè)。

從國外引進的二手解體設(shè)備，技術(shù)上非常先進，要把它完全恢復(fù)運行不容易，加之國內(nèi)外技術(shù)規(guī)格不統(tǒng)一，必須做大量的“修配改”工作，否則，就會導(dǎo)致安裝費貴、“轉(zhuǎn)不動”等問題。為此，我們制定了科學(xué)周密的“修配改”方案。在“修配改”過程中，充分尊重外國專家意見，發(fā)揮外聘專家作用，要求專家到現(xiàn)場解決技術(shù)難題。

焦爐的砌筑和安裝質(zhì)量如何，直接決定著這兩座亞洲第一焦爐重建的成功與否，我們根據(jù)項目建設(shè)進度要求，廣泛發(fā)動員工和各方面力量，全面實行工程質(zhì)量控制。

在實際工作中我們突出抓了“三個環(huán)節(jié)”。一是焦爐砌筑的質(zhì)量。成立筑爐檢查隊，嚴把筑爐質(zhì)量關(guān)。二是發(fā)揮監(jiān)督部門的作用。一次，一施工單位在焦爐大棚施工過程中，未嚴格按要求施工，我們就將存在的問題錄像，并及時把問題反映給該單位領(lǐng)導(dǎo)。這對他們觸動很大。三是發(fā)揮外國專家的作用。德國筑爐專家弗蘭克，在2號焦爐的砌筑過程中，自始至終盯在筑爐現(xiàn)場，提出問題170余個。

焦爐砌筑完畢后，許多在場的施工單位領(lǐng)導(dǎo)和監(jiān)理公司的代表都說，這是他們所見過的國內(nèi)砌筑質(zhì)量最好最高的焦爐。德國專家風趣地說：“這兩座焦爐就是德國的‘奔馳車’。”

經(jīng)過各參建單位24個月的協(xié)力攻關(guān)，2號焦爐于2006年6月26日投煤，兩天后順利產(chǎn)出第一爐高質(zhì)量焦炭。

各項指標達到國內(nèi)先進水平

這兩座焦爐在德國“吃”的是“細糧”。焦爐所需煤炭都從外國進口，由于德國要求高，需要的煤在廠家就給配好，并且確保質(zhì)量過硬。但在運行過程中，這兩座焦爐逐漸表現(xiàn)出“水土不服”的問題，裝置運行狀況非常差，不僅效益不高，還把大家折騰得疲憊不堪。

我們采取“走出去、請進來”的方式，積極消化吸收德國技術(shù)，開展技術(shù)交流35次，邀請國內(nèi)外焦化專家現(xiàn)場“會診”20余次;組織對生產(chǎn)難題集中攻關(guān)，完成攻關(guān)143項，累計投入近1億元資金改進焦化系統(tǒng)，解決了一些問題，但最終效果還是不理想。

2010年，我們向兗礦集團遞交了焦爐改造請示，得到集團批準后，立即對焦爐進行技改。改造后可從源頭上解決加熱水平低、炭化室過寬、爐頂空間溫度高等問題。

2012年2月27日，國際焦化改造后的2號焦爐正式點火烘爐，同年11月1日，1號焦爐裝煤，實現(xiàn)雙爐運行，運行后各項指標達到了國內(nèi)焦化企業(yè)的先進水平。國際焦化兩座焦爐共120孔，年產(chǎn)焦炭200萬噸，相當于國內(nèi)當時最先進的6米焦爐4座的產(chǎn)量。

在國內(nèi)煉焦行業(yè)，有個說法，“焦爐每提高半米，技術(shù)要消化10年”。自上世紀寶鋼引進新日鐵6米焦爐技術(shù)之后20年，國內(nèi)煉焦技術(shù)水平一直停留在6米焦爐水平。所以說，國際焦化成功引進7.63米焦爐技術(shù)，使我國的煉焦技術(shù)推進了20年。更值得欣慰的是，此后國內(nèi)新上的大型焦爐都以這兩座改造后的7.63米焦爐為藍本，目前國內(nèi)已有17座7.63米焦爐，依然是亞洲第一高爐。